Farklı durumlara göre, üç sınıflandırma yöntemi vardır.kaynak elektrotları: elektrodun kullanım amacına göre sınıflandırma, kaplamanın ana kimyasal bileşimine göre sınıflandırma ve kaplama eritildikten sonra cürufun özelliklerine göre sınıflandırma. Kaynak çubuklarının kullanımına göre iki anlatım şekli vardır. Biri orijinal Makine Sanayi Bakanlığı tarafından hazırlanır ve yapısal çelik kaynak çubukları, ısıya dayanıklı çelik kaynak çubukları, paslanmaz çelik kaynak çubukları, yüzey kaynak çubukları, düşük sıcaklık çelik kaynak çubukları, dökme demir kaynak çubukları, nikel ve nikel olarak ayrılabilir. nikel alaşımlı kaynak çubukları, bakır ve bakır alaşımlı kaynak çubukları, alüminyum ve alüminyum alaşımlı kaynak çubukları ve özel amaçlı kaynak çubuklarıdır. İkincisi, karbon çelik elektrot, düşük alaşımlı elektrot, paslanmaz çelik elektrot, yüzey elektrotu, dökme demir elektrot, bakır ve bakır alaşımlı elektrot, alüminyum ve alüminyum alaşımlı elektrot içeren ulusal standarttır. İkisi arasında prensip farkı yoktur. İlki ticari marka ve ikincisi model ile temsil edilir. Elektrot kaplamanın ana kimyasal bileşimine göre sınıflandırılırsa, kaynak elektrotları titanyum oksit elektrot, kalsiyum titanyum oksit elektrot, ilmenit elektrot, demir oksit elektrot, selüloz elektrot, düşük hidrojen elektrot, grafit elektrot ve baz elektrot olarak ayrılabilir. Elektrot kaplamasının erimesinden sonra cürufun özelliklerine göre sınıflandırılırsa, elektrotlar asit elektrot ve alkali elektrot olarak ayrılabilir. Asit elektrot kaplamanın ana bileşenleri silikon dioksit, titanyum dioksit, demir oksit vb. gibi asit oksitlerdir. Alkalin elektrot kaplaması esas olarak mermer ve florit gibi alkali oksitlerden oluşur. Kullanım, cürufun alkalinitesi, elektrot kaplamasının ana bileşenleri ve elektrot performans özellikleri gibi farklı açılardan sınıflandırılabilen elektrotları sınıflandırmanın birçok yolu vardır. Çin'deki kaynak çubuklarının mevcut sınıflandırma yöntemi, esas olarak ulusal kaynak çubukları standardına ve orijinal Makine Sanayi Bakanlığı tarafından hazırlanan Kaynak Malzemeleri Ürün Numunesine dayanmaktadır. Elektrot modelleri ulusal standartlara göre 8 kategoriye, elektrot markaları ise kullanıma göre 10 kategoriye ayrılmıştır.
Esas olarak kaynak cürufunun alkalinitesine, yani cüruftaki alkali oksit ve asit oksit oranına göre bölünür.
asit elektrot
Kaplama, büyük miktarda TiO2 ve SiO2 gibi asit cürufları ve belirli bir miktarda karbonat içerir. Cüruf güçlü oksitlenebilirliğe sahiptir ve cüruf alkalinite katsayısı 1'den azdır. Asit elektrot iyi kaynak işlenebilirliğine, kararlı ark özelliğine sahiptir ve küçük sıçrama, iyi cüruf akışkanlığı ve cüruf giderme ile hem AC hem de DC için kullanılabilir. Cüruf çoğunlukla cam benzeri, gevşektir ve iyi cüruf giderme performansına sahiptir. Kaynak görünümü güzel. Asit elektrot kaplaması, güçlü oksitlenebilirliğe sahip daha fazla silikon dioksit, demir oksit ve titanyum oksit içerir. Kaynak metalindeki oksijen içeriği yüksektir, alaşım elementleri daha fazla yanar, alaşım geçiş katsayısı küçüktür ve biriken metaldeki hidrojen içeriği de yüksektir, bu nedenle kaynak metali düşük plastisiteye ve tokluğa sahiptir.
Alkali düşük hidrojen tipi
İlaç derisi, büyük miktarda alkali cüruf (mermer, florit, vb.) ve belirli bir miktarda deoksidan ve alaşım maddesi içerir. Alkali elektrotlar, koruyucu bir gaz olarak CO2 üretmek için esas olarak karbonatın (CaCO3 gibi) ayrışmasına dayanır. Ark kolonu atmosferindeki hidrojen kısmi basıncı düşüktür. Ek olarak, floritteki kalsiyum florür, yüksek sıcaklıklarda hidrojen florür (HF) oluşturmak için hidrojenle birleşerek kaynaktaki hidrojen içeriğini azaltır. Bu nedenle, alkali elektrotlara düşük hidrojen elektrotları da denir. Tespit için gliserin yöntemi kullanıldığında, her 100 g biriken metaldeki yayılabilir hidrojen içeriği bazik elektrot için 1~8 mL ve asit elektrot için 17~50 mL'dir. Alkali cüruftaki CaO miktarı büyüktür, cürufun kükürt giderme yeteneği güçlüdür ve biriken metalin sıcak çatlaklara direnme yeteneği güçlüdür. Ayrıca, alkali elektrot, kaynak metalindeki düşük oksijen ve hidrojen içeriği ve daha az metalik olmayan inklüzyonlar nedeniyle yüksek plastisiteye ve darbe tokluğuna sahiptir. Alkalin elektrot kaplaması daha fazla florit içerdiğinden ark kararlılığı zayıftır. Genellikle DC ters bağlantı kullanılır. Yalnızca kaplama daha fazla ark dengeleyici içerdiğinde AC ve DC ikili kullanımı kullanılabilir. Alkali elektrotlar genellikle dinamik yük taşıyan veya daha fazla sertliğe sahip yapılar gibi daha önemli kaynak yapılarında kullanılır.
Kaynak teli özelliğine göre sınıflandırma
Performansa göre sınıflandırılan elektrotların tamamı ultra düşük hidrojen elektrotları, düşük toz ve düşük toksisite elektrotları, dikey aşağı elektrotlar, yalancı kaynak elektrotları, primer elektrotlar, yüksek verimli demir tozu elektrotları gibi özel kullanım performanslarına göre üretilmiş özel elektrotlardır. neme dayanıklı elektrotlar, su altı elektrotları, yerçekimi elektrotları vb.
Kaynak yapısının güvenli ve uygulanabilir kullanımının sağlanması öncülünde, kaynak çubuklarının seçimi, kaynak yapılacak malzemelerin kimyasal bileşimi, mekanik özellikleri, levha kalınlığı ve birleştirme şekli, özelliklerinin kapsamlı bir şekilde incelenmesine dayanmalıdır. kaynak yapısı, gerilme durumu, yapısal kullanım koşullarının kaynak performansı üzerindeki gereklilikleri, kaynak konstrüksiyon koşulları, teknik ve ekonomik faydalar vb. ve kaynak çubukları amaca uygun seçilmelidir. Gerekirse, kaynaklanabilirlik testi yapılacaktır.
① Kaynak metalinin mekanik özellikleri ve kimyasal bileşimi dikkate alındığında Sıradan yapısal çelik için, kaynak metali ve ana metalin mukavemeti genellikle gereklidir ve biriken metalin çekme mukavemeti ana metale eşit veya ondan biraz daha yüksek olan kaynak çubuğu seçildi. Alaşımlı yapı çeliği için bazen alaşım bileşiminin ana metalle aynı veya ona yakın olması gerekir. Kaynak yapısının büyük sertliği, yüksek bağlantı gerilimi ve kolay kaynak çatlağı gibi olumsuz koşullar altında, ana metalden daha düşük mukavemete sahip kaynak çubuğu dikkate alınacaktır. Ana metaldeki karbon, kükürt, fosfor ve diğer elementlerin içeriği çok yüksek olduğunda, kaynakta çatlakların oluşması kolaydır ve çatlama direnci iyi olan alkalin düşük hidrojen elektrotları seçilmelidir.
② Kaynak bileşenlerinin hizmet performansı ve çalışma koşulları göz önüne alındığında, mukavemet gereksinimlerini karşılamanın yanı sıra, yük ve darbe yükü taşıyan kaynaklar esas olarak kaynak metalinin yüksek darbe tokluğuna ve plastisitesine ve yüksek plastisite ve tokluğa sahip düşük hidrojen elektrotlarına sahip olmasını sağlamalıdır. indeksler seçilebilir. Aşındırıcı ortama maruz kalan kaynaklar için, ortamın doğasına ve korozyon özelliklerine göre paslanmaz çelik elektrotlar veya diğer korozyona dayanıklı elektrotlar seçilmelidir. Yüksek sıcaklık, düşük sıcaklık, aşınmaya dayanıklı veya diğer özel koşullar altında çalışan kaynaklar için, karşılık gelen ısıya dayanıklı çelik, düşük sıcaklık çeliği, yüzey kaplama veya diğer özel amaçlı elektrotlar seçilecektir.
③ Kaynak işleminde oluşan büyük iç gerilim nedeniyle, karmaşık yapıya ve büyük rijitliğe sahip kalın ve büyük kaynaklar için kaynak yapısının ve stres koşullarının özellikleri göz önüne alındığında, kaynağın kırılması kolaydır, bu nedenle alkalin düşük hidrojen elektrotu ile iyi bir çatlama direnci seçilmelidir. Küçük gerilimli ve temizlenmesi zor kaynak parçaları için pasa, oksit kabuğuna ve yağ lekesine karşı duyarsız asit elektrotlar seçilmelidir. Şartlar nedeniyle ters çevrilemeyen kaynaklar için her pozisyon kaynağına uygun kaynak çubukları seçilecektir.
④ Yapım koşulları ve ekonomik faydalar göz önünde bulundurularak, ürün performans gereksinimlerinin karşılanması koşuluyla, iyi işlenebilirliğe sahip asit elektrotları seçilmelidir. Dar veya zayıf havalandırma koşullarında asit elektrot veya düşük toz elektrot kullanılmalıdır. Kaynak iş yükü büyük olan yapılarda, şartlar elverdiğinde mümkün olduğunca demir tozu kaynak çubukları, verimli yerçekimi kaynak çubukları vb. gibi verimli kaynak çubukları veya alt tabaka kaynak çubukları ve dikey aşağı gibi özel kaynak çubukları kullanılmalıdır. Kaynak verimliliğini artırmak için kaynak çubukları kullanılacaktır.
① Farklı dayanım seviyelerine sahip karbon çeliği artı düşük alaşımlı çelik (veya düşük alaşımlı çelik artı düşük alaşımlı yüksek dayanımlı çelik) genellikle kaynak metali veya bağlantının gücünün iki tür malzemenin minimum gücünden daha düşük olmamasını gerektirir. kaynaklı metal Seçilen elektrotun biriktirilen metalinin mukavemeti, kaynağın ve birleştirmenin mukavemetinin, daha düşük mukavemete sahip ana metalinkinden daha düşük olmamasını sağlamalıdır. Aynı zamanda, kaynak metalinin plastisitesi ve darbe tokluğu, daha yüksek mukavemete ve daha zayıf plastisiteye sahip ana metalinkinden daha düşük olmamalıdır. Bu nedenle kaynak teli mukavemeti düşük olan çeliğe göre seçilebilir. Ancak, kaynak çatlaklarını önlemek için, kaynak işlemi, kaynak özelliği, ön ısıtma sıcaklığı ve kaynak sonrası ısıl işlem dahil olmak üzere, yüksek mukavemetli ve zayıf kaynaklanabilirliğe sahip çelik kalitelerine göre belirlenmelidir.
② Düşük alaşımlı çelik artı östenitik paslanmaz çelik için kaynak çubukları, biriken metalin sınırlı kimyasal bileşimi değerine göre seçilmelidir. Genel olarak, kırılgan sertleşen yapının neden olduğu çatlakları önlemek için yüksek krom ve nikel içeriğine ve iyi plastisiteye ve çatlama direncine sahip Cr25-Ni13 östenitik çelik kaynak çubukları seçilmelidir. Ancak kaynak işlemi ve özellikleri, kaynaklanabilirliği zayıf olan paslanmaz çeliğe göre belirlenmelidir.
③ Paslanmaz kompozit çelik levhanın taban tabakası, kaplama tabakası ve geçiş tabakasının kaynağı için farklı özelliklere sahip üç çeşit elektrot seçilmelidir. Temel tabakanın (karbon çeliği veya düşük alaşımlı çelik) kaynağı için, karşılık gelen mukavemet derecesine sahip yapısal çelik elektrotlar seçilmelidir; Kaplama tabakası aşındırıcı ortam ile doğrudan temas halinde olacak ve karşılık gelen bileşime sahip östenitik paslanmaz çelik elektrot seçilecektir. Anahtar, geçiş katmanının (yani kompozit katman ile temel katman arasındaki arayüz) kaynaklanmasıdır. Baz malzemenin seyreltme etkisi dikkate alınmalıdır. Yüksek krom ve nikel içeriğine, iyi plastisiteye ve çatlama direncine sahip Cr25-Ni13 östenitik çelik elektrot seçilmelidir.
Dikkat
1. Krom paslanmaz çelik, belirli bir korozyon direncine (oksitleyici asit, organik asit, kavitasyon), ısı direncine ve aşınma direncine sahiptir. Genellikle enerji santrali, kimya sanayi, petrol ve diğer ekipman ve malzemeler için kullanılır. Krom paslanmaz çeliğin kaynaklanabilirliği zayıftır, bu nedenle kaynak işlemine, ısıl işlem koşullarına ve uygun kaynak elektrotlarının seçimine dikkat edilmelidir.
2. Krom 13 paslanmaz çelik, kaynak sonrası yüksek sertleşebilirliğe sahiptir ve kolay çatlar. Kaynak için aynı tip krom paslanmaz çelik elektrotlar (G202, G207) kullanılıyorsa, 300 derecenin üzerinde ön ısıtma ve kaynak sonrası yaklaşık 700 derecede yavaş soğutma işlemi yapılmalıdır. Kaynak sonrası kaynak ısıl işlemi uygulanamıyorsa krom nikel paslanmaz çelik elektrot kullanılacaktır.
3. Krom 17 paslanmaz çeliğin korozyon direncini ve kaynaklanabilirliğini geliştirmek için Ti, Nb ve Mo gibi uygun stabilite elemanları eklenir. Krom 17 paslanmaz çeliğin kaynaklanabilirliği, krom 13 paslanmaz çelikten daha iyidir. Aynı tip krom paslanmaz çelik elektrotlar (G302, G307) kullanıldığında 200 derecenin üzerinde ön ısıtma ve yaklaşık 800 derecede kaynak sonrası tavlama yapılmalıdır. Kaynak ısıl işlem uygulanamıyorsa krom nikel paslanmaz çelik elektrot seçilmelidir.
4. Krom nikel paslanmaz çelik elektrot, iyi bir korozyon direncine ve oksidasyon direncine sahiptir ve kimyasal, gübre, petrol ve tıbbi makine imalatında yaygın olarak kullanılmaktadır.
5. Cr Ni paslanmaz çelik kaynaklandığında, tekrarlanan ısıtma ile karbürler çökelir, bu da korozyon direncini ve mekanik özellikleri azaltır.
6. Kaynak çubuğu kullanım sırasında kuru tutulmalı, titanyum kalsiyum tipi 150 derecede 1 saat kurutulmalı ve düşük hidrojen tipi 1 saat 200-250 derecede kurutulmalıdır (tekrarlanan kurumaya izin verilmez) , aksi takdirde kaplamanın çatlaması ve pul pul dökülmesi kolaydır), kaynağın karbon içeriğini artırmamak ve kaynak kalitesini etkilememek için kaynak çubuğunun kaplamasının yağ ve diğer kirlere yapışmasını önlemek için.
7. Isıtma nedeniyle taneler arası korozyonu önlemek için, kaynak akımı çok büyük olmamalı, karbon çeliği elektrodundan yaklaşık yüzde 20 daha az olmamalı, ark çok uzun olmamalı ve ara tabaka hızla soğutulmalıdır. kaynak parçasını daraltmak daha iyidir.
8. Krom nikel paslanmaz çelik kaplama, titanyum kalsiyum tipi ve düşük hidrojen tipi içerir. Titanyum kalsiyum tipi AC ve DC kaynağı için kullanılabilir, ancak AC kaynağı sırasında penetrasyon sığdır ve kızarması kolaydır, bu nedenle mümkün olduğunca DC güç kaynağı kullanılmalıdır. Çap 4.0 ve altı, tüm konum kaynakları için kullanılabilir ve 5.0 ve üstü, düz kaynak ve düz iç köşe kaynağı için kullanılabilir.